バッテリー点検、まだ「1台ずつ測定」ですか?
※電圧ではバッテリー劣化は分かりません。
50台でもわずか5分で一括診断。工数最大90%削減。
特許技術で内部抵抗・交換時期も可視化する高性能ワイヤレスバッテリーアナライザー。
トヨタ正式採用コード取得済み(Y品番):(DS-Xデュアル)Y7383-84925



AGVや電動フォークリフトのバッテリー点検は、1台ずつカバーを開けてテスターを接続し、数値を記録する作業。あるいは比重計を用いて危険な作業を継続している現場も。バッテリー台数が増えるほど点検時間は膨大になり、50台の点検に半日以上かかるケースも珍しくありません。結果として「電圧だけ確認して終わり」「忙しい日は点検を省略」という運用になり点検品質が下がります。

電圧は正常でも、内部劣化が進んだバッテリーはある日突然、出力が落ちて突然死します。例えばAGVが搬送途中で停止すると
・ライン停止
・作業員による回収
・再起動作業
など、想定以上の甚大なロスが発生します。
●製造現場でよく聞く声
「バッテリー点検に時間がかかる」
「突然止まるのが怖い」
「適切な交換タイミングが分からない」

多くの現場では、「そろそろ弱い気がする」「前回交換から○年前だから」といった経験則で交換判断が行われています。その結果、まだ使えるバッテリーを交換したり、逆に限界を超えて使用、といったムダなコストと余計なリスクが発生しています。また、紙の点検表や手書きメモが多く、過去の状態変化を追うことができません。
「半年前より劣化しているのか」
「交換タイミングはいつか」
といった判断材料が残らず、予防保全が難しいのが実情です。
製造現場では、AGVや電動フォークリフトなどバッテリー駆動設備の利用が増えています。
一方でバッテリーは消耗品であり、劣化が進むと・稼働時間の低下・突然の出力低下・設備停止といったトラブルの原因になります。
しかし多くの現場では
・電圧確認のみ
・外観点検
・使用年数
などを基準に管理しており、
内部劣化まで把握することは難しいのが実情(※)です。
また担当者が1台1台テストしていくため非常に時間のかかる作業となっている上、
バッテリーの設置場所や試験方法によっては危険を伴う場合もあります。
(※)制御弁式鉛蓄電池は使用年数とともに内部抵抗が上昇することが知られており、
劣化診断の方法として内部抵抗測定が行われています(本ページ後述)。
1台19,800円(シングル)でリスクを未然に防ぎ、感動レベルで工数を削減。大規模システム改修は不要。

(例:同一エリア内、1人、端末1台、Bluetooth一括スキャン)バッテリーに計測器を毎回接続して計測、また別のバッテリーへ…という煩わしい作業が無くなります。
(※運用により異なります)

多数の稼働中バッテリーの中から、リスクが潜むバッテリーをアプリで素早く特定。予期せぬライン停止を未然に防止。

交換基準が明確にデジタル化され「使える」「要交換」の判断が誰でもスピーディに行えます。
Bluetoothで複数台の状態を一度に取得。カバー等を開けずに測定できます。
メリット: 点検時間を大幅短縮し、点検品質も標準化。

電圧だけでは分からない劣化を数値化。交換判断をデータで統一できます。放電気味でも即判定(特許技術SLDR※)
メリット: 現場の様々なバッテリーも高精度で診断可能。型式が違っていても一括診断。
・アメリカ特許:US6,369,577 B1 ・ヨーロッパ特許:1314990
・台湾特許:165571 ・中国特許:200810006984.9

診断数値以外にも日本語で状態を表示。整備資格者以外の人でも対応可能。
メリット: 誰がいつ測定しても高精度診断。

各バッテリーの状態を時系列管理できる他、データをクラウド共有すれば営業所や事業所毎のデータを一元管理する仕組みも構築できます。2年や3年ごとの一斉交換などによる無駄な廃棄をせず「使えるバッテリー」「使えないバッテリー」を時間をかけずに簡単に正しく管理してコストを圧縮。在庫最適化が可能に。
メリット:各バッテリーの交換時期が一目瞭然。早すぎる交換による無断なコストも削減。

鉛蓄電池の劣化は「内部抵抗の上昇」と強く相関します。制御弁式据置鉛蓄電池は、外観・比重測定などによる劣化診断を実施することができません。しかし、使用年数とともに内部抵抗は上昇します。そのため、劣化診断の一つの方法として、定期点検で内部抵抗を測定することが一般的になってきました。DS-Xは内部抵抗値を数値で可視化します。
例えばAGVの突発停止は、復旧対応・ライン停止・再段取りで大きな損失(数十万~数百万)になりがちです。
DS-Xは、内部抵抗を定期的に可視化し、停止リスクを未然に抑えラインの健全化を維持します。点検にかかる工数は大幅に削減され、交換計画も立てやすく、無駄な交換は避けられ、適切なコストでの現場運用継続が可能になります。


現場の点検を最短ルートでDX化します。
| 比較項目 | 従来の点検 | DS-Xおすすめ |
|---|---|---|
| 測定方法 |
×1台ずつ測定(テスターor比重計等)
|
○スマホ/タブレットでワイヤレス一括スキャン
|
| 点検工数 |
×台数に比例して増加(人手・時間が必要)
|
○複数台を同時取得し、点検時間を大幅短縮
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| 劣化の見え方 |
×電圧確認中心で、劣化の兆候が掴みにくい
|
○内部抵抗で劣化状態を数値化(予兆を把握・〇×が明確化)
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| 記録・管理 |
×紙・手書き・Excel転記で属人化しやすい
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○アプリで自動記録、PCソフトウェア連携も容易。CSV出力も可。
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| 交換判断 |
×経験・年数・勘に依存しやすい
|
○データに基づいて計画交換(ムダ交換・突然死を抑制)
|
エリア内のAGVを一斉チェック。異常個体のみバッテリー交換対応し、全体工数を削減。
繁忙期前のバッテリー一斉点検も短時間で完了。交換判断をデータで標準化。
内部抵抗・劣化度を継続確認し、トラブル回避。より安全に診断、保全計画も立てやすく。
基本はバッテリー端子に常時接続しておくだけです。大規模なシステム改修は不要です。アプリをインストールするスマートフォン、タブレット端末は必要になります。
複数台を一括スキャンし、異常個体だけを抽出できるため、台数が多いほど効果が出やすい運用です。
一度に測定できる数に制限はありませんが、Bluetooth通信が届く範囲にバッテリーがあることが前提となります。
通常の鉛バッテリー、AGV・リフマグ等で用いられる産業用ディープサイクルバッテリーに対応しています。
●対応バッテリータイプ:ディープサイクルバッテリー / 標準(液式) / LN-標準(液式) / GEL-VRLA /
AGM / EFB / LN-ISS / Sで始まるJISバッテリー / LN-HV
アプリ内での測定履歴や電圧履歴に加え、PC専用ソフトウェアとデータ連携して管理が可能です。CSV出力も可能です。定期点検レポート作成も効率化できます。
-10℃~80℃で動作します。
バッテリー点検・保守・管理のDX化で交換コストも工数も大幅削減
50台でもわずか5分で一括診断。
内部抵抗・交換時期まで可視化する高性能ワイヤレスバッテリーテスター。
